119333, г. Москва, Ленинский проспект, д. 55/1, стр. 1

Азотные удобрения

Карта отрасли
Высокотехнологичное производство

Высокотехнологичное производство - технологически и предметно замкнутый участок предприятия, основанный на высоких технологиях и вы­пускающий законченную высокотехнологичную продукцию для реализации её на рынке. Под высокотехнологичным производством мо­жет пониматься и всё предприятие в целом, выпускающее высокотехноло­гичную продукцию.

Характерные особенности высоких технологий:
  • Защищенной интеллектуальной собственностью (патенты, ноу-хау, лицензии),
  • Большим удельным весом затрат на научные исследования и разработки,
  • Междисциплинарным характе­ром (возникают в результате взаимодействия нескольких наук),
  • Многостадийностью и непрерывностью технологического процесса,
  • Высоким уровнем автоматизации производственного процесса и контроля эмиссии вредных веществ,
  • Высоким уровнем требований к знаниям и навыкам персонала,
  • Значительными капитальными вложениями в создание производства.
Основные стадии производства МАФ, ДАФ, NPS, NPK на основе азотнокислотного разложения фосфатного сырья:
  • Прием и передача сырья и полуфабрикатов;
  • Азотно-кислотное разложения апатита;
  • Осветление азотно-кислотной вытяжки апатита (АКВ);
  • Кристаллизация и фильтрация нитрата кальция;
  • Приготовление азотно-фосфорного раствора (АФР) и аммонийного азотно-фосфорного раствора (ААФР);
  • Производство карбоната кальция и растворов аммиачной селитры;
  • Упаривание ААФР до остаточной влажности пульпы 9% ÷ 15% в трехкорпусной выпарной батарее с доупаривателем;
  • Смешение с хлористым калием (при необходимости);
  • Гранулирование и сушка полученной массы гранул удобрений в БГС. Сушка гранул удобрений осуществляется горячими топочными газами, смешанными с воздухом для получения теплоносителя заданной температуры;
  • Выделение готового продукта из полученной массы гранул методом классификации, охлаждения его в аппарате КС низкого кипящего слоя.
Схема производства гранулированного аммофоса с аппаратом БГС (на основе концентрированной пульпы):
1 ‑ сборник кислоты; 2 ‑ САИ; 3 ‑ сборник пульп; 4 ‑ БГС; 5 ‑ грохот; 6 ‑ холодильник КС; 7 ‑ абсорбер; 8 ‑ циклоны; 9 ‑ дробилка; 10 ‑ транспортер; 11 ‑ элеватор
Основные стадии производства азотной кислоты:
  • Фильтрация атмосферного воздуха от механических примесей;
  • Сжатие воздуха в осевом воздушном компрессоре;
  • Испарение жидкого аммиака (NH3) теплом конденсации водяного пара;
  • Фильтрация NH3 от брызг жидкого и механических примесей, подогрев газообразного NH3;
  • Подогрев сжатого воздуха;
  • Смешение NH3 и воздуха с получением смеси (АВС), содержащей 10–10,5 объемных % аммиака;
  • Окисление аммиака кислородом воздуха на катализаторных сетках из сплавов платины с добавками (родия, рутения, палладия);
  • Охлаждение нитрозного газа (НГ) в газотрубном котле-утилизаторе с продуцированием пара;
  • Окисление NO в окислителе;
  • Нагрев выхлопного газа до входа в реактор селективной очистки теплом охлаждения нитрозного газа, который остывает на входе в холодильник-конденсатор;
  • Охлаждение НГ в двух холодильниках-конденсаторах; при охлаждении образуется конденсат азотной кислоты с концентрацией 50 % — 55 % HNO3;
  • Абсорбция оксидов азота водой с образованием 58 % азотной кислоты; содержание O2 — до 3 об. %;
1 ‑ фильтр воздуха; 2 ‑ воздушный компрессор; 3 ‑ ресивер; 4 ‑ испаритель аммиака; 5 ‑ фильтр газообразного аммиака; 6, 7, 13, 22, 27, 28 ‑ подогреватели; 8, 29 ‑ абсорбер; 9 ‑ фильтр аммиачно-воздушной смеси; 10 ‑ контрактный аппарат; 11 ‑ котел-утилизатор; 12 ‑ экономайзер; 14, 23 ‑ холодильники-конденсаторы; 15 ‑ промыватель; 16, 19, 21 ‑ насосы; 17, 18 ‑ теплообменники; 20 ‑ нитрозный нагнетатель; 24 ‑ абсорбционная колонна; 25 ‑ продувочная колонна; 26 ‑ ловушка; 30 ‑ рекатор каталической очистки; 31 ‑ газовая турбина; 32 ‑ паровая турбина
Производство аммиачной селитры
  • Прием и очистка капельного жидкого аммиака;
  • Нагрев газообразного аммиака теплом парового конденсата из выпарного аппарата;
  • Прием и нагрев азотной кислоты соковым паром из нейтрализаторов;
  • Нейтрализация азотной кислоты и получение раствора АС с концентрацией 89% - 92% NH4NO3;
  • Донейтрализация раствора АС до pH=5,5–6 и смешение с кондиционирующей добавкой;
  • Нагнетание атмосферного воздуха и нагрев водяным паром перед подачей в выпарной аппарат;
  • Упаривание раствора АС до состояния плава с концентрацией 99,7% NH4NO3 в токе воздуха;
  • Донейтрализация плава аммиаком и перекачка плава на верх гранбашни;
  • Гранулирование капель плава охлаждением в потоке воздуха.

Сырьем для производства АС служат газообразный аммиак и азотная кислота с концентрацией 56% — 60% мнг HNO3, иногда 46% — 48%.

1,2 - подогреватели соответственно газообразного аммиака и азотной кислоты; 3 - аппарат ИТН; 4, 5 - донентрализаторы; 6 - комбинированный выпарной аппарат; 7, 24 - подогрева-тели воздуха; 8 - нагнетатель воздуха; 9 - гидрозатвор-донейтрализатор; 10 - фильтр плава; 11 - бак для плава аммиачной селитры; 12 - погружной насос; 13 - насос центробежный; 14 - бак для раствора аммиачной селитры; 15 - бак напорный; 16, 17 - грануляторы соответственно акустический и монодисперсный; 18 - скруббер; 19, 23 - вентиляторы; 20 - грануляционная башня; 21, 25 - ленточные конвейеры; 22 - аппарат для охлаждения аммиачной селитры в кипящем слое; 23 - вентилятор; 26 - элеватор; 27 - аппарат для обработки гранул ПАВ.
На верх страницы